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      混炼硅橡胶常见问题及解决方法

      发布时间:2017.05.23 新闻来源:贝特利(BTL)新材料官网-化工新材料领跑者 | 创新科技·创新生活 浏览次数:
      混炼硅橡胶是由甲基或含乙烯基基团的线型高聚合物的聚有机硅氧烷(俗称生胶)为基础,配合补强填料、增量填料及赋予各种性能的添加剂配制成的基础胶料。主要原材料采用甲基或乙烯基生胶,加入二氧化硅,架桥剂,结构控制剂,偶联剂等多种材料,经过高温密炼机混炼而成。

      混炼硅橡胶

      1、生胶吃粉慢  
      原因:
      1、生胶分子量偏高,
      2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶 
      处理:
      1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水 

      2、混炼胶透明度差  
      原因:
      1、白炭黑颗粒粗难分散。 
      2、低分子未除尽,硫化胶内有雾状 
      3、包辊遍数不够 
      4、原材料存脏物 
      5、环境卫生差  
      6、设备密封差,抽真空时脏物进入胶中 
      7、热炼时高温时间短 
      8、充氮气操作不当 

      3、胶外观不一致
      原因:
      1、白炭黑批次间出现色差 
      2、冷炼时间不一致 
      3、辅料外观有差异 

      处理:  
      1、热炼时间,温度要统一  
      2、留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换  
      3、发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。 
      4、原材料统一 

      4、胶料不包辊  
      原因:
      1、胶料塑性值高2、辊温过低 处理:1、提高辊温,关闭冷却水
      2、控制适当炼胶时间 
      3、加入适当助剂 

      5、回弹性差  
      原因:
       1、生胶乙烯基配方不合理   
      2、助剂过多 
      3、开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差 
      4、 冷炼温度高 

      处理:  
      1、适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基 
      2、分散剂量适当  
      3、白炭黑吃完后,冷炼延长至45min 
      4、保证冷炼温度 

      6、撕裂强度差 
      原因:  
      1、生胶乙烯基不合理 
      2、白炭黑粗,比表面积小 
      3、硫化不熟 
      4、胶发脆 

      处理:  
      1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量  
      2、更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品  
      3、调整硫化剂量和硫化时间  
      4、降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 

      7、胶粘  
      原因:
      1、生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低 2、抽真空不好 
      3、助剂量过大 
      4、脱模剂少 
      5、硫化不熟 
      5、 模具清理不干净 

      处理:  
      1、换货或发高分子量生胶进行拼用 
      2、真空度控制得当  
      3、减少分散剂量,胶与胶拼用 
      4、补加脱模剂  
      5、提高硫化胶温度,延长硫化时间 
      6、定期清理模具 
      7、使用另类型脱模剂 


      8、永久变形大  
      原因:
      1、配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多 
      2、乙烯基偏低 
      3、真空不好 
      4、硫化时间短 

      处理:  
      1、加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂 
      2、延长真空时间 
      3、延长高温捏合时间 

      9、胶黄 
      原因: 
      1、生胶中含有NH2和CL-离子 
      2、白炭黑含有Fe3+多 
      3、高温温度不够,真空时间短 
      4、白炭黑选择不合理,外观黄 
      5、抽真空或充氮气不好 

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